Juan Alfonso Beltrán, en colaboración con un par de colegas y alumnos de posgrado del Instituto Politécnico Nacional (IPN), desarrolla prótesis de mandíbulas personalizadas para pacientes que las requieran a causa de cáncer, malformaciones congénitas o traumatismos.
El especialista detalló que hay accidentes en que la integridad del hueso se ve comprometida, desde balazos, caídas o hasta choques, pero también en casos de caries mal tratadas o infecciones que generan necrosis en el hueso y como consecuencia del cáncer, estos materiales son útiles para la reconstrucción.
En el caso de labio leporino, la utilización de la prótesis dependerá del tratamiento, porque normalmente se cierra el espacio a temprana edad y el hueso se osteointegra.
De acuerdo con el investigador de la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica (ESIME), Unidad Zacatenco, lo que hace atractivo a este tipo de implantes es que se realizan a través de un proceso llamado K-Force o andamios, que hacen a las prótesis más ligeras, resistentes y dan soporte, “porque no son completamente sólidas”.
Juan Beltrán indicó que un andamio puede dar soporte y estabilidad, “nuestras técnicas con programas avanzados de diseño por computadora nos permiten incorporar diferentes formas de andamios”, como aquellos con formas hexagonales –como si fueran panales de abeja– que los hacen más ligeros y los refuerzan.
Las prótesis completamente sólidas, indicó, llegan a pesar hasta 200 gramos y “al poco tiempo pueden presentar una cierta fatiga al usuario, ya que el peso normal va de 60 a 80 gramos, dependiendo de la complexión de la persona.
Impresión
Aunque el IPN tiene impresoras 3D con las que han evolucionado las técnicas para fabricar prótesis, otros equipos no están disponibles, y los servicios existentes son excesivamente costosos, por lo que los investigadores se valen de la industria inteligente a distancia (Factory 4.0) para fabricar los reemplazos.
Beltrán indicó a CAPITALMEDIA que hay un gran mercado de prótesis de mandíbula, sin embargo éstas deben ser importadas y una vez en México son adaptadas.
Para que una prótesis se pueda imprimir, primero se analizan tomografías del paciente, así como su historial para saber qué material es el adecuado. Después, se elabora un modelo plástico impreso en 3D de la situación real, en el que se marcan y definen las zonas que retirarán y sustituirán con el implante.
También se selecciona el material o materiales con los que se elaborará la prótesis.
Una vez que se llega a un acuerdo sobre el material se cotiza a la empresa que les provee el servicio en Estados Unidos para elaborar el remplazo.
“Cuando tengamos la impresión metálica aquí en México, se podrá abastecer mucho más”, expuso.
Finalmente deben esperar a que las autoridades de la institución médica aprueben el presupuesto para que se elabore el reemplazo por DMLS (Direct Metal Laser Sintering), técnica de fabricación aditiva con base en sinterizado de finas partículas de polvo de acero inoxidable 316L y titanio.